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走進東莞勁勝精密組件股份有限公司的智能化車間，只見數百臺高精鉆攻機床全自動運轉，80多臺各式機器人在不同崗位上各司其職，AGV小車在車間內定點、自動配送混流物料，整個車間只有為數不多的工人在顯示“紅色警報”的機床前進行檢測……
在轉型升級先行一步的珠三角，這樣的智能車間并不只此一家，但與其他企業最大的區別是：東莞勁勝的智能制造姓“國”不姓“洋”：無論是智能裝備，數控系統還是軟件，都實現了國產化。
東莞勁勝是我國消費電子精密結構件的供應商，產能位居全球前三位，是一家典型的OEM代工企業。三年前，由于塑膠手機殼迅速被金屬手機殼取代，這家公司的發展面臨前所未有的挑戰。
是繼續走擴大產能的老路，還是趁機自我革命、搭上智能化大潮的列車，成為擺在公司管理者面前一道“必答題”。東莞勁勝智能制造事業部總經理黃河說，也曾嘗試過向內地或低成本國家轉移生產線、購買進口設備、投入更多質檢人員等方式，“但沒有從根本上解決企業持續發展的問題。”
2015年，以借鑒世界標桿企業經驗為基礎，勁勝決定向智能制造方向進攻，并大膽選擇國產化道路。目前，來自深圳創世紀公司的高速鉆攻機床、華中數控公司的控制系統和華數機器人、開目軟件公司的工業軟件等已在勁勝產生“化學反應”：國產智能裝備、國產數控系統、國產軟件為特色的智能化車間已具雛形。
據黃河介紹，選擇“國產”并不單純出于“情懷”，而是企業基于現實認真考慮后的選擇。國外裝備、系統和軟件雖然技術成熟、穩定性高，但局限性也很明顯：硬件成本高，進口機床價格是國產的1.5到2倍。同時，許多國外企業的系統和軟件封閉性強，采用后難免受制于人，系統定制化二次開發的難度很大。
而與此對應，國內裝備、系統和軟件在性能上雖然還需改進完善，但有獨特優勢：一是性價比高；二是開放性好，能夠開放數據接口，實現設備互聯，建立工業大數據；三是可提供貼身的個性化服務。正在勁勝參與智能化生產線研發的華中科技工程師何正文說：“自從與勁勝達成合作協議，我們的技術人員就一直在這里，與企業一起研發磨合。”
目前，這個智能車間能有多“聰明”？黃河告訴記者：原來一條生產線只能生產1種產品，通過加裝智能識別等設備和軟件，目前單條線可同時制造9種產品。如果某臺機床的刀具斷了，系統會自動做出決策使用備刀，還可以通過分析芯片信息判斷刀具剩余壽命，提前切換備刀，從而使產品優良率大幅提高到98%。而且，通過用電腦設計來模擬生產過程，產品開發周期也縮短了30%。
人工成本的降低則更為明顯。原車間有204名員工，通過機器人、AGV、自動檢測等自動化作業和MES等工業軟件使用，整個車間目前只有33人。
如今，智能制造不僅大大提高了東莞勁勝本身的產品質量和生產效率，其研發的智能設備和系統也大受同行的青睞，企業正在向智能制造方案解決服務商的方向發展。“最近我們成功中標了一家汽車配件企業智能化車間改造項目，為其提供智能制造解決方案服務。未來這一市場空間廣闊。”黃河說。
